自动配料系统是干什么的？它有什么作用呢？

      自动配料系统软件是放料罐混和加工过程的关键构成部分。因为上料的自然环境差，不宜由实际操作工作人员立即在现场开展人工干预。且反应釜混和生产制造中添加的轻钙粉（关键用以除去废料的S、P等）使用量大，手动式称料时间长，而在拌和后期以便调节二乙烯三胺成份，添加的二氧化钛粉，材料等价格比较贵，期待称重误差小，因为加料全过程大多数是可重复性的实际操作，实际操作繁锁，实际操作工作人员工作中劳动效率大，经常出现称重太重等操作失误，导致多余的生产制造热停产时间。因而怎样减少加料时间，提升铝合金调料的精确度，减少混和成本费，缓解操作工的工作强度是一个急需解决处理的难题。

    1加料全过程用控制方法

     自动配料系统软件由八个上位料斗、闸阀、振料电动机，一台电子秤和称料小车，及其一套部位检验设备构成。

     上料全过程包含：加料等待、称料、放料等待、放料及退料等五个环节。在加料等待环节，小车停反应釜后加料口部位上等待操纵指令。在称料环节，依据实际操作工作人员键入的加料主要参数，小车全自动走动至特定的料位下，及时后锁住部位，料斗震动电机打开振料。根据电子秤不断收集入料量，当做到加料预设值一提前量时泊车，这儿的提前量可由关掉电动机到终止震动的计算时间或依据工作经验得到。当所施加原材料是造渣剂时（如轻钙粉、氧化铝粉等），马上进到放料阶段，不然进到放料等待环节，小车停在原来地方，等待放料指令的来临。在放料环节，加料小车依据加料的类型全自动走动至反应釜前加料口或反应釜后加料口，小车及时后开启放料阀，放料结束后小车全自动停在加料等待部位（即反应釜后加料口）上，到待下一次加料。当产生加料操作失误或小车中存在遗料时，则实行退料程序流程。

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